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2022年，国家发展改革委等4部门联合发布了《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南（2022年版）》（以下简称《实施指南》），围绕炼油、乙烯、PX、合成氨、现代煤化工、烧碱、纯碱、磷铵、黄磷等多个行业，提出了较为具体的节能降碳改造升级工作方向和2025年的具体目标。磷铵是现代农业的重要支撑，对保障国家粮食生产、食品安全等具有重要作用。经过多年发展，我国磷铵生产技术已追赶上国际先进水平，磷铵行业目前能耗水平和生产情况如何？在推进节能降碳工作中存在哪些难点？未来将如何推动行业达到能效标准？带着这些问题，近日本刊记者采访了中国磷复肥协会理事长修学峰。*本文为《中国石油和化工》原创文章*原文刊载于《中国石油和化工》2022年12月刊《中国石油化工》：请您简要介绍一下目前磷铵行业布局、生产情况和能耗的基本情况。修学峰：目前磷铵总产能共4000万吨/年，主要分布在云南、贵州、湖北和四川4省。磷铵服务于农业的有两个产品—磷酸二铵和磷酸一铵，为主要的磷肥产品。磷铵生产分为传统法与料浆法两种工艺。传统法是由磷矿和硫酸反应制得磷酸后，先将磷酸进行浓缩再用氨中和，并将料浆进行造粒干燥制得产品；料浆法是将未经浓缩的磷酸直接用氨中和，然后将中和料浆进行浓缩，浓缩后料浆送去造粒干燥制得粉状或粒状产品。传统法和料浆法的工艺区别在于浓缩磷酸和浓缩料浆，传统法能耗高于料浆法。我国生产磷酸二铵的企业有20多家，总产能高于2000万吨/年，且产业的集中度很高，2020年产量前10名企业产量总计1405.5万吨，占全国总产量的96%，采用传统法生产磷酸二铵的企业更是占绝大多数。相反，生产磷酸一铵的企业中采用料浆法工艺的占比更高，其相应产量占比90%以上，2020年磷酸一铵产量前10名企业产量总计1032.5万吨，占总产量的68.3%。云南云天化集团有限责任公司是国内第一大磷肥生产企业，其次是贵州磷化（集团）有限责任公司和湖北祥云化工股份有限公司，其产量分别占全国总产量的20.1%、15.0%和6.8%。磷铵能耗主要由燃料消耗、蒸汽消耗和电力消耗组成。在磷铵的生产工艺中，主要能耗分两方面：一是磷酸和料浆的浓缩过程；二是产品最后的造粒干燥部分。《中国石油化工》：目前我们了解到行业中能效达到标杆水平的产能占20%，达到基准水平的产能约占55%。您刚才提到了磷铵行业集中度高，基本都是龙头企业，那么能效低于基准水平的产能未来会如何发展？修学峰：由于降低能耗和碳排放与企业成本有着密切联系，能耗降低了，成本就会降低，所以企业自身非常有动力去做相关工作。磷铵用能主要存在生产工艺落后、余热利用不足、过程热集成水平偏低、耗电设备能耗偏大等问题。企业可以通过对浓缩和造粒两大能耗较高的工艺进行改进：对浓缩过程进行工艺改进，采用品质更好的磷矿，以及通过控制反应的温度来控制酸的浓度、通过不同萃取工艺的结合等措施，以降低浓缩能耗；造粒过程要在干燥部分降低能耗，可以通过使用清洁能源，减少返料，以及改进工艺来降低能耗。能效低于基准水平的产能未来具体如何存活要交给市场决定，比如6年前行业产能产量均达到了顶峰，经过市场自身调控，这几年年产能下降了300多万吨，一些企业没有生存空间自然就淘汰掉了，这与企业配套条件、区域位置以及成本都有关系。未来没有资源优势、区域优势，运输成本高又不靠近市场的企业可能仍会面临淘汰的问题。《中国石油化工》：《实施指南》提出“到2025年，磷铵行业能效标杆
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